Die Bohrer der Zukunft

Präzision aus der Westpfalz: Die WOLF Werkzeugtechnologie GmbH aus Bruchmühlbach-Miesau forscht an winzigen Strukturen für die Oberfläche von Industriebohrern – und ist der Konkurrenz um Jahre voraus.

Es sind feinste Muster im Metall, ganz präzise angeordnet, sie ziehen sich über die gesamte Oberfläche des Bohrers. „Diese Strukturen sorgen dafür, dass der Bohrer im Fertigungsprozess des Kunden eine höhere Standzeit hat, also länger hält“, erklärt Christoph Hamm. „Außerdem steigt die Qualität der Bearbeitung.“ Hamm ist Projektleiter bei der WOLF Werkzeugtechnologie GmbH, die zur WOLF Gruppe gehört. Sein Team entwickelt gerade gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut in Stuttgart das innovativste Projekt, dass es in diesem Bereich gibt: eben diese mikrofeinen Strukturen in der Bohrer-Oberfläche.

Die WOLF Werkzeugtechnologie aus der Pfalz ist auf die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von innovativen Metallzerspanungswerkzeugen spezialisiert. Das mittelständische Unternehmen stellt vor allem Hochleistungssonderwerkzeuge für die Industrie her – für die Automobilproduktion, für die Medizintechnik, für die Luft- und Raumfahrtbranche. Begonnen hat alles 1985: Horst Wolf war damals bei einem lokalen Großunternehmen als Werkstattmeister angestellt, der einen Dienstleister zur Aufbereitung von gebrauchten Bohrwerkzeugen suchte. Da sich kein passendes Unternehmen fand, hat sich Horst Wolf damals entschlossen, diese Dienstleistung selbst zu übernehmen – er stieg aus der Festanstellung aus und machte sich selbstständig, anfangs in der heimischen Garage. Sein eigenes Unternehmen wuchs schnell, einige Jahre später begann er, Bohrer zusätzlich zu beschichten –

„das war damals eine ganz neue Technologie, um die Bohrer noch haltbarer zu machen“, erklärt Christoph Hamm. Seit dem Jahr 1997 hat sich die Firma WOLF auf die Neuanfertigung von Sonderwerkzeugen mit hochwertigem Nachschleifdienst spezialisiert – und hat heute rund 250 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Westpfalz sowie an eigenen Fertigungsstandorten in Russland, China, den USA, Kroatien und Indien.

Wir waren sehr froh, dass wir schließlich von der ISB über das InnoTop-Programm finanzielle Unterstützung bekommen haben, sonst hätten wir das Projekt nicht umsetzen können.

Christoph Hamm

Die Sonderbohrwerkzeuge, die WOLF produziert, werden beispielsweise beim Zusammenfügen der Außenhaut von Flugzeugen eingesetzt, aber auch für Automobilkomponenten wie Getriebe und Einspritzsysteme. „Unsere Kunden haben natürlich ein großes Interesse daran, immer noch bessere, noch präzisiere und noch langlebigere Werkzeuge zu bekommen.“ Je seltener ein Bohrer in der Anlage ausgetauscht werden muss, desto seltener muss die Anlage angehalten werden. Das ist für das Unternehmen ein wichtiger Kostenfaktor – je weniger Anlagenstillstände, desto besser. Deshalb arbeitet das Forschungsteam um Christoph Hamm seit einigen Jahren an innovativen Sonderbohrwerkzeugen. „Wir haben viel getüftelt und ausprobiert, und irgendwann wussten wir: Wenn wir die Oberfläche eines Bohrers mit dem Laser bearbeiten, bekommen wir ganz feine Strukturen, und die Bohrer halten länger und arbeiten noch präziser.“

Doch wie bekommt man die Muster per Laser auf gewölbtes Metall? „Das war eine große Herausforderung für uns“, so Christoph Hamm. „Laser sind ja schon sehr flexibel, viel flexibler als andere Werkzeuge. Trotzdem war es am Anfang sehr schwierig, das winzige Muster gleichmäßig auf die abgerundete Oberfläche zu bekommen.“ Sein Team machte viele Versuche, zunächst allein, dann in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut in Stuttgart. Ein großes Thema war zugleich die Finanzierung – mehreren Banken und anderen Finanzierern war das technische Risiko zu hoch. „Wir waren sehr froh, dass wir schließlich von der ISB über das Innovations- und Technologieförderprogramm InnoTop 400.000 Euro an finanzieller Unterstützung bekommen haben, sonst hätten wir das Projekt nicht umsetzen können“, so Hamm. 

Mittlerweile ist sein Team auf der Erfolgsspur. „Wir wussten immer: Die Idee ist gut, wir wollen das schaffen. Deshalb haben wir uns auch von Rückschlägen nie entmutigen lassen“, erinnert sich Hamm.  „So ist das eben in der Forschung.“ Mittlerweile läuft das Projekt erfolgreich, in ein oder zwei Jahren sollen die laserbearbeiteten Bohrer marktreif sein. „Wir wissen mittlerweile, dass wir damit sehr gut liegen: Immer mehr Forschungsprojekte und Unternehmen beginnen jetzt ebenfalls, bei der Oberflächenbearbeitung mit Lasern zu arbeiten. Wir haben aber, weil wir so früh angefangen haben, fünf Jahre Vorsprung – und das bringt uns natürlich einen großen Vorteil.“